Spartineve F.S. tipo Vn 806 701-707

Scorrendo alcuni numeri di Italmodel di fine anni ’70 mi sono imbattuto in una serie di articoli relativi ai mezzi spartineve da cui avevo già attinto notizie ed idee per altri modelli. Mancava alla collezione un esemplare del carro di origine austriaca che mi aveva sempre intimorito per via del complesso vomere anteriore. Anche con l’aiuto delle immagini del modello Sagi in H0 disponibili sul sito del produttore ho deciso di procedere proprio partendo dal vomere perché è mia abitudine iniziare dalla parte più difficile per poi godermi il lavoro in discesa.

Quindi ho iniziato col farne un disegno su carta per poi eseguire le varie piegature. Data la complessità ho deciso di realizzarlo in varie parti da assemblare assieme. Quindi sono partito con il vomere vero e proprio usando un foglio di plastica da 0,3 mm ripiegato, stuccato e arrotondato con lima a coda di topo;

Vomere in plastica in costruzione

ho poi aggiunto l’elemento orizzontale anteriore che raccorda il triangolo di base e poi ho costruito la parte verticale con i due deflettori laterali chiusi.

Sono quindi passato a costruire l telaio in plastica su cui ho fissato le ruote che come al vero sono: a raggi quella posteriore e a vela piena quella anteriore.

Supporti degli assi collegati al telaio

La sovrastruttura è eseguita in plastica usando dei fogli già incisi orizzontalmente. Ho prima costruito la cabina a forma di casetta su cui ho riportato la modanatura verticale della battuta della porta e quindi il finestrino doppio.

Carrozzeria del modello in fase avanzata

Sui lati anteriore e posteriore ho realizzato le porte di accesso con la stessa tecnica solo che il finestrino è diviso orizzontalmente. Il tutto è completato dal tetto in alluminio su cui ho riprodotti due file di chiodi in corrispondenza del bordo della cabina.

Vista del telaio anteriore dove sarà fissato il vomere

Posteriormente ho costruito il cassone a sponde basse sempre con la stessa plastica preincisa e ho riportato i montanti verticali usando plastica da 0,2mm tagliata con il cutter e poi incollata con colla per plastica. Anteriormente ho riprodotto il piano di calpestio e una sovrastruttura quadrata che accoglie l’articolazione al vero del vomere al carro. A questo punto ho incollato il vomere al praticabile anteriore limitandomi ad appoggiarlo sul binario con un pezzo di plastica da 0,5mm per assicurare l’allineamento orizzontale. Ad essiccazione avvenuto ho rinforzato la zona di saldatura con loctite e piccoli supporti in plastica negli interstizi.

A questo punto il lavoro è praticamente finito, ma per arricchire il modello in sé già piccolo e scarno ho provveduto a riprodurre alcuni dettagli che lo rendono sicuramente più apprezzabile. Ad esempio: il sistema frenante dell’asse posteriore attingendo dalla scatola dei miracoli contenente i pezzi salvati da precedenti costruzioni; le scalette sotto le porte, i mancorrenti sotto i respingenti posteriori, il gancio la lanterna in ottone; ho scelto di realizzarne solo una per avere la possibilità di mostrare sull’altro lato il gancio di sostegno della seconda: un piccolo vezzo che aumenta il realismo del modello. Dopo la verniciatura a pennello con colori acrilici ho collocato un minimo di decals e ho poi ricoperto tutto il modello con una mano spray di trasparente semilucido.

Ora il modello – non molto adatto a muoversi in spinta per lo scarso peso – è comunque pronto per occupare un tronchino di stazione in stile alpino o apparire davanti ad una loco a vapore su un diorama ambientabile nel secolo scorso.

Il tutto come sempre con un costo ridicolo, che in questo caso è valutabile in 1-2 euro in tutto!

Locomotiva a vapore F.S. Gr 736

Prima parte

Questa tipica locomotiva di guerra è stata immessa in servizio con l’arrivo degli americani in Italia nel corso della 2 Guerra Mondiale ed è stata utilizzata fino ai primi anni’60. La maggior parte di esse avevano la caratteristica innovativa di essere alimentate a gasolio mentre solo tre – pare – furono quelle ad alimentazione a carbone e proprio a una di queste mi sono ispirato per la mia realizzazione.

Il telaio: proviene nudo e crudo da Arnold, non so bene quale fosse la loco tedesca di origine, ma le ruote da 9 mm erano perfette; inoltre erano già dotate della biella di accoppiamento scomposta in tre elementi per lato per favorire l’iscrizione in curva e quindi da lì sono partito. Per prima cos ho tagliato con un disco abrasivi la parte anteriore sopra l’asse portante perché troppo alta e lunga e quella posteriore per rientrare nelle forme e nelle misure del modello.  

Quindi ho provveduto a fissare due lamelle prendi corrente per lato su assi sfalsati (anch’esse Arnold debitamente adattate alle misure del telaio). La cura è stata rivolta a che non si toccassero per evitare corto circuito e che non invadessero lo spazio di rotazione dell’ingranaggio principale (cosa che è puntualmente avvenuta!) con conseguente blocco inspiegabile del movimento. Le lamelle sono state messe in opera dopo che avevo saldato su ognuna uno spezzone di filo superfino che dovrà correre lungo il telaio fino al tender dove si trova il motore. Il fissaggio delle lamelle è assicurato con loctite. Come sempre la cosa più complessa – per me – è piegare correttamente le linguette in modo da assicurare la presa di corrente, infatti maneggiando il telaio durante la costruzione del modello non è infrequente agganciarsi alle suddette lamelle che richiedono poi il corretto posizionamento sul bordino dell’asse.

Sono quindi passato a realizzare il carrello anteriore usando un pezzo di alluminio da 0,3 mm di spessore  e plastica da 2 mm e l’ho fissato in un provvidenziale foro che ho trovato nella parte inferiore del telaio subito prima del primo asse. Dalla miracolosa scatola dei ricambi ho reperito un blocco cilindri che poteva avere le dimensioni di massima della 736: ho fatto delle integrazioni con plastica da 1 mm che ho poi arrotondato con lima e stucco. Anteriormente – a modello quasi ultimato – ho aggiunto i due piattelli anteriori dei cilindri con le relative chiodature. Sulle facce anteriori ho allargato il foro già esistente per infilarvi la slitta su cui dovrà scorrere la testa a croce, anch’essa come la biella motrice proveniente dai miei ricambi. Qui la cura principale è quella di posizionare i cilindri  ad una distanza dalle ruote in modo che le viti di fissaggio del primo asse non intralcino la testa a croce nel suo scorrimento, ma allo stesso tempo non bisogna che il blocco cilindri sia troppo esterno pena un impatto visivo assai sgradevole. Fissati i cilindri con loctite sono passato al montaggio del biellismo frutto come già detto di vari ricambi che acquisto sul web quando se ne presenta l’occasione. Verificato che tutto il biellismo gira senza intoppi è il momento di occuparsi della trasmissione. E qui faccio un volo pindarico perché bisogna che l’albero del motore sia allineato con quello della vite senza fine che deve a sua volta ingranare sull’ingranaggio principale. Quindi ho prima costruito il telaio del tender su cui risiederà il motore, ho scelto un motore che non sporgesse dal tender e che offrisse il necessario allineamento con l’albero che arriva dalla motrice. Il telaio del tender è in plastica da 1 mm rifinito dai due longheroni laterali a U sempre in plastica. I carrelli sono quelli di una loco americana Atlas dotati di prese di corrente. Quindi una volta fissati i carrelli e verificato che le prese di corrente funzionano si passa alla scelta del motore presentando il telaio della loco a quello del tender. Per fortuna avevo un motore a doppio asse di una br39 dotato della sua incastellatura metallica per il suo posizionamento e l’altezza dell’asse coincideva con quello della vite senza fine. A questo punto sono ritornato sul telaio della locomotiva e ho iniziato a fissare la vite senza fine: nel mio caso ho usato una vite  fissata su un tubetto di rame marca Amati e posizionato orizzontalmente tra due supporti di plastica cilindrici (vedi foto). Verificata l’ortogonalità del tutto ho fissato con loctite avendo cura di non farne trafilare sul telaio perché è assai insidiosa e blocca in un attimo ruote o ingranaggi con cui viene a contatto.

Fatto ciò sono tornato sul telaio del tender e ho collocato in modo stabile il motore assicurandomi del buon allineamento tra le parti. Fissato tutti gli elementi sul tender ho realizzato la linguetta di aggancio tra locomotiva e tender e ho tagliato un pezzo di tubetto di silicone che funge da albero di trasmissione tra tender e locomotiva. Quindi si collegano i fili che arrivano dalla loco a quelli del tender e poi al motore e si incrociano le dita per il collaudo. Se tutto è stato fatto secondo coscienza i telai si muoveranno sul circuito di prova non prima però di aver ripulito tutti gli ingranaggi dalla limatura e aver ingrassato ingranaggi e testa a croce. E non dimentichiamo di appoggiare sui telai una robusta zavorra che permetterà una buona presa di corrente e ci indicherà anche il peso ottimale che dovremo trovare il modo di sistemare sul modello.

Parte seconda

Ora pensiamo alla carrozzeria di loco e tender. Per la prima ho iniziato dalla caldaia che come sempre deve essere ritagliata per lasciar posto alla meccanica e ai suoi supporti, ma così facendo bisogna poi ricostruirne la superficie esterna. Anche questa volta ho usato un metodo semplice che però richiede precisione nella progettazione: ho avvolto l’anima di plastica in una camicia di rame spessa 0,2mm su cui ho inciso in precedenza i particolari in rilievo (giunti delle fodere della caldaia, eventuali chiodature, ecc.) e poi l’ho incollata sul tubo di plastica ottenendo un cilindro che all’interno non confligge con la meccanica e all’esterno restituisce la forma della caldaia. Quindi si passa alla costruzione della cabina, in plastica. Anche qui il modello originale è ricco di chiodature e quindi ho previsto di ricoprire le fiancate della cabina con alluminio da 0,2mm su cui ho ottenuto le varie chiodature. Solo ad incollaggio avvenuto saranno ricavate le aperture dei finestrini in modo da permettere eventuali aggiustamenti della posizione dei finestrini rispetto alla fiancata definitiva. La parte più delicata consiste nel posizionare correttamente la caldaia rispetto alla cabina e il tutto perfettamente ortogonale rispetto all’asse del telaio e rispetto all’orizzonte. Di solito mi aiuto con un piano di riscontro già collaudato (davanzale in marmo della finestra), due squadrette di acciaio e una mini bolla appoggiata sulla caldaia: funziona! Per il resto la vestizione del modello non ha grosse differenze rispetto ai miei precedenti modelli in quanto i materiali e le tecniche sono quelle consuete: materiali poveri di facile reperibilità e di resa collaudata. Il fissaggio della caldaia-cabina al telaio è garantito da una vite che attraversa il telaio e la camera fumo in mezzo al gruppo cilindri.

 Di seguito alcune foto che mostrano il modello in progress.

Per il tender nulla di stravagante: la forma a scatola da scarpe ha molto aiutato a collocare il motore e la zavorra, dentro la quale è ricavato un foro filettato in cui agisce la vite di fissaggio della carrozzeria al telaio: tale vite è posizionata all’interno della botola sul cielo del tender. Il coperchio è incernierato in modo che possa ruotare orizzontalmente fino a mostrare la vite per le solite operazioni di manutenzione. La cassa è in plastica e sotto di essa – ai lati – scorrono due profilati a L che servono per appoggiare correttamente la cassa al telaio. La cassa verrà poi ricoperta da uno foglio di alluminio su cui ho riprodotto le numerose chiodature. La scaletta posteriore è un pezzo di ricambio proveniente dalla scatola dei miracoli che ogni modellista custodisce gelosamente.

Per la verniciatura nella classica livrea FS ho usato come sempre un primer Tamiya in bomboletta per uniformare le superfici dei vari materiali utilizzati, mentre per la cassa di tender e motrice mi sono affidato al solito nero semilucido sempre di Tamiya. Per le altre superfici ridotte (gruppo cilindri, carrelli del tender, praticabile anteriore ecc.) ho usato il vecchio pennello che non delude mai. Ad essiccazione avvenuta ho dato una mano di trasparente semilucido anch’esso in bomboletta per le superfici ampie e a pennello per le altre. Di seguito una galleria del modello finito e verniciato.

Locomotiva a vapore F.S. Gr 555

Questa è una delle locomotive secondo me tra le più eleganti che abbiano circolato in Italia. Non a caso è di origine austriaca, retaggio dei risarcimenti dovuti al nostro Paese per i danni di guerra del periodo 1915 – 18.

Primo piano sul modello in costruzione

Per realizzare questo modello mi sono dovuto chinare all’ennesimo compromesso: le ruote motrici hanno un diametro di circa 7/10 di mm minore rispetto al reale, ma di ruote da 13 mm sul mercato proprio non ne ho trovate e se ci sono non le conosco e chissà che prezzi avranno e dove si reperiscono. Quindi ho deciso di soprassedere al problema considerando che il generoso bordino delle ruote in scala N equilibra abbondantemente il diametro complessivo della ruota. Ciò detto proseguo nella narrazione.

Il telaio è stato ricavato da un rottame di Br 17 Minitrix di cui ho recuperato il telaio nella parte posteriore, là dove le due ruote hanno la distanza maggiore, che soddisfa le misure del mio modello.

Il telaio di partenza …..

Ho quindi tagliato il telaio e recuperato il terzo asse per futuri utilizzi e ho poi ricomposto il telaio con la sua parte anteriore che accoglierà il carrello di guida. Con una buona dose di precisione e di loctite si può ottenere un telaio rigido e allineato in grado di supportare la costruzione successiva. Il gruppo cilindri è stato smontato ed elaborato per assumere la forma originale, molto sviluppata in altezza e in larghezza: ho usato pezzi di plastica da 1 mm debitamente limati e stuccati. Poi con un disco fresa montato su trapano ho creato sul fondo di ogni cilindro un solco per accogliere la seconda giuda della biella a croce; la giuda altro non è che uno dei due spezzoni lisci terminali di una lama da archetto da traforo. La testa a croce è come sempre ottenuta da due profilati di ottone a H sovrapposti e fissati tra loro da un pezzo di plastica da 1 mm.

….. ed ecco il telaio definitivo con blocco cilindri e biellismi

Gli estremi sono sagomati con lima a coda di topo e l’albero dello stantuffo è infilato in un pezzetto di guaina di filo elettrico ed incollato con ripetuti depositi di locitite: dalla descrizione pare un metodo fragile, ma assicuro che la solidità è assicurata anche perché se il lavoro è fatto bene la biella a croce deve scorrere liscia sulle due guide senza intoppi e l’albero del pistone deve entrare senza sforzo nel cilindro, quindi senza ostacoli o ostruzioni di alcun tipo e in un modello come questo dove il motore è nel tender che spinge, ogni attrito può essere oggetto di bloccaggio degli assi della locomotiva.

Telaio visto da sotto con carter e carrello anteriore di guida

Il telaio è completato dalla costruzione in plastica 0,5 mm del praticabile anteriore sopra il carrello e di quelli dietro ai cilindri a lato della caldaia nonché il castello anteriore in fogli di rame che recano le chiodature come al  vero e che sosterrà la camera fumo. All’interno di esso è posto un blocchetto di plastica su cui ‘ stato incollato un dado su cui si avviterà la vite di bloccaggio della caldaia al telaio e che è solidale al fumaiolo. In altri termini ho costruito il fumaiolo in plastica e al suo interno ho fissato una vite che entra nel suddetto dado, solidale al telaio. Naturalmente per il biellismo del cassetto di distribuzione non può essere usato il biellismo della br 17 anche perché nel mio caso era tutto da rottamare. Ho quindi optato per la costruzione delle biellette in ottone e con l’articolazione ottenuta con chiodini di ottone da modellismo navale su cui ho infilato sul retro una fettina di guaina di filo elettrico tenuta in posizione con una goccia di loctite: il metodo è collaudato da circa 10 anni e assicuro che funziona. Il carrello anteriore è un’elaborazione di uno di una br38, modificato nel passo e nell’anello di articolazione al telaio.

Zavorra usata come base per costruire la caldaia

Nel mio caso il lavoro proseguiva con l’adattamento della piastra di presa di corrente. Dopo averla smontata e ripulito le prese di corrente dando la giusta inclinazione alle lamelle per assicurare la presa di corrente l’ho riposizionata e verificato che la presa di corrente fosse assicurata senza eccessivi attriti per evitare il blocco delle ruote e del biellismo.  

Il modello inizia a prendere forma

Quando tutto il telaio con il biellismo riesce a scorrere sulla rotaia con la sola spinta dal retro (e da davanti) senza alcun intoppo allora potremo pensare serenamente alla sovrastruttura.

La progettazione del modello prevede che tutta la sovrastruttura sia sfilabile dal telaio per manutenzione delle prese di corrente o degli assi e quindi la carrozzeria prevede un solo pezzo per cabina, caldaia, praticabili posteriori tra gli assi motori e copriruota del primo asse. La caldaia ha un trucco insito in sé: dovevo assicurare il massimo peso per garantire sia la resa di corrente sia un coretto scorrimento vincendo l’attrito provocato da sei lamelle su altrettante ruote. Mi sono ricordato di avere una zavorra cilindrica di piombo proveniente da un modello Fleischmann che per fortuna era di un diametro appena inferiore alla caldaia centrale. Ho quindi incollato sulla parte anteriore un tubo di plastica di diametro inferiore al corpo caldaia – come al vero – e ho poi foderato entrambe le sezioni con un foglio di rame su cui ho inciso le chiodature e le fasce della caldaia.

Vista laterale del modello in progress

Il tutto nel rispetto delle dimensioni generali ma soprattutto senza toccare con il mantello in rame le prese di corrente su entrambi i lati per evitare corti circuiti; a tal proposito sul fondo della caldaia-zavorra ho steso un pezzetto di nastro adesivo da elettricista per evitare spiacevoli contatti indesiderati. La cabina è in plastica da 1mm salvo in tetto in alluminio da 0,2mm su cui ho inciso sul retro le chiodature trasversali, le prese d’aria, il foro per il fischio, ecc. Ho voluto riprodurre anche i comandi esterni alla cabina che agiscono sui due iniettori che sono posti alla base delle scalette di accesso. Nelle scalette del tender e della locomotiva sono state riprodotte anche le finestre quadrate e rettangolari di alleggerimento. 

Primo piano di iniettori e comandi extra cabina

I passaruota anteriori son in ottone e sono stati fissati sotto la base della cabina. Bisogna verificare che siano concentrici alle ruote per evitare un effetto di eccentricità rispetto al centro ruota. Nel fumaiolo come spesso mi capota ho fissato una vite che collega la caldaia al telaio, mentre il duomo altro non è che il bastone in plastica di sostegno alle orchidee di mia moglie che ho abilmente sfilato dal vaso e poi tornito su un trapano B&D.

Motrice quasi completata

Tutti gli altri elementi sono riconducibili a quando già realizzato e descritto per la Gr 482 precedentemente pubblicata. Per il tender ho usato un tre assi Fleischmann ma con un saporito trucco: ho girato il telaio rispetto alla cassa di 180 gradi in modo che i respingenti fossero rivolti verso la loco. Dai fori dei respingenti ho fatto passare i fili di alimentazione del motore che entrano direttamente sulla basetta prendicorrente della motrice. Il telaio e la cassa sono fissati da due viti che assicurano stabilità e articolazione del tender alla motrice tramite una staffa eseguita in ottone. La cassa è stata realizzata in plastica da 0,5mm e poi ricoperta da un a foglia di alluminio su cui ho ricavato sull’inverso le opportune chiodature.

Modello nella sua veste quasi definitiva

La verniciatura è come sempre seguita con primer Tamiya, poi nero spray, poi trasparente semilucido sempre spray, rosso segnale per i panconi (i respingenti a base conica sono dei chiodi di ottone torni sul solito trapano B&D bloccato tra le ginocchia), il telaio del tender è in rosso vagone con ferramenta nere. Di seguito alcune immagini del modello terminato e verniciato.

Segnale ad ala mobile

Dopo aver visto i bellissimi segnali di Lineamodel in scala Ho mi sono chiesto se sarei stato in grado di costruire qualcosa in scala N di difficoltà superiore rispetto al semaforo ad ala che avevo realizzato diversi anni or sono. La sfida era quello di rendere mobili alcune sue parti tramite un meccanismo sia pur manuale (per il primo prototipo) e perché no: sperimentare la possibilità di illuminarne il fuoco.

Stelo ad H e profilato in plastica a sezione quadra con i supporti

Lo stelo è un profilato ad H su cui ho incollato un profilato rettangolare in plastica con sezione da 2×2 mm con un’estremità smussata a tetto come in realtà, e in cui ho praticato all’altra estremità due fori per infilare altrettanti spezzoni di filo di acciaio che andranno ad inserirsi nell’H dello stelo assicurando con loctite la tenuta dei due pezzi più importanti della struttura (vedi foto). Per chi volesse cimentarsi nell’illuminazione notturna questo pezzo dovrà essere forato al centro per accogliere lo stelo di fibra ottica opportunamente piegato.

Stelo completato con l’asola per il mvimento dell’ala

Sui due fianchi opposti del profilato in plastica ho incollato due pezzi di guaina di filo elettrico in cui scorreranno il perno di rotazione dell’ala e quello del bilanciere! La posizione si può ben notare dalle foto ravvicinate. L’ala è in alluminio da 0,2 mm forata in quattro punti: 1 per accogliere il chiodino su cui ruotare e che sarò inserito nella relativa guaina a lato del castelletto in cima alla struttura; 2 e 3 per far filtrare la luce notturna anche quando il segnale è a via libero, come al vero; 4 all’estremità opposta dell’ala per incernierare il filo che provocherà il movimento. Dietro ai fori 2 e 3 ho fissato un pezzetto di plastica trasparente dipinta in rosso e verde per trasmettere la luce di colore coerente con la posizione assunta dal segnale.  Lo stelo del bilanciere e in filo di costantana piegato da un lato per entrare nel secondo punto di articolazione sul lato opposto di quello dell’ala semaforica e all’altra estremità è stato inserito un piccolo pezzo di plastica rotondo forato con punta da 0,5 mm che simula appunto il contrappeso: l’obiettivo è quello di far muovere contemporaneamente nelle direzioni opposte l’ala e il bilanciere …..

Ala mobile con lo stelo per gestirne il movimento e plastica rosso verde sul fuoco

Ora abbiamo all’incirca tutti i pezzi meno quello più importante: lo stelo che provocherà il movimento di tutto il modello, ma andiamo per ordine. Per prima si fissa lo stelo del segnale verticalmente su una basetta di plastica da 1 mm e poi si piega un tratto di filo di costantana che scorrerà dentro ad una normale guaina di filo elettrico: la sua sede operativa sarà all’interno della H dello stelo del segnale. Il tratto di filo di comando sarà piegato da un lato in modo da entrare nel foro realizzato all’estremità della vela in modo che facendo scorrere il filo verticalmente per 2-3 mm si produca l’inclinazione dell’ala senza intoppi, quindi si incolla la guaina allo stelo del segnale facendo ben attenzione di non incollare anche lo stelo di comando altrimenti addio movimento; il filo di comando sarà tagliato in modo che possa passare sotto la basetta di appoggio del segnale per circa 2 cm. Quindi si fissa nella sede il bilanciere e si realizza un piccolo gancio che sarà incollato con loctite sul filo di comando in modo che muovendosi verticalmente sollevi verso l’alto il bilanciere nello stesso momento in cui l’ala invece discende: l’effetto è spettacolare!

Segnale con basamento e tasto per movimento manuale a leva

Il gioco è fatto: sul lato opposto dello stelo del segnale sarà incollata la fibra ottica, se abbiamo deciso per la versione con la luce; per piegarla a gomito e farla entrare nel foro praticato in precedenza ho pensato di scaldarla leggermente sulla fiamma del gas di cucina e piegare lostelo rapidamente con una pinzetta. Infine  basterà realizzare un sistema a pedale sottoplancia per il funzionamento manuale del segnale.

Semaforo con bilanciere montato

Dato che si tratta di una prima sperimentazione mi sono accontentato di qualcosa di rustico, mobile a distanza con un tasto da alzare e abbassare a mano (ideale per un diorama o per un plastico profondo circa 30cm quale sarà il mio che girerà lungo i tre lati della stanza). Oltre al comando manuale in profilato di ottone ho fissato anche una micro lampada sempre sottoplancia in un pozzetto su cui si affaccia l’estremità della fibra ottica per trasmettere la luce al fuoco del segnale. Ho completato il tutto con la solita scaletta eseguita scalino per scalino e con la protezione ad anello per il personale in bilico in cima alla suddetta scala. Infine la verniciatura a pennello nei colori classici FS avendo cura di non toccare le parti mobili.

Ala orizzontale e bilanciere in basso……

Ala in basso e bilanciere in alto…….

Semaforo visto da dietro

Quello realizzato è un primo prototipo che mi ha solo parzialmente soddisfatto, ma che mi ha permesso di misurare le mie capacità e la validità di tecniche e materiali usati. Sono abbastanza confidente di poter migliorare alcuni aspetti e perché no di complicare il modello come ad esempio applicare il movimento ad un semaforo con ala a sbalzo, che richiede un gioco di rinvii dell’asta di comando. Chissà, chi vivrà vedrà……

Fossa di visita con impianto monta assi

La mia curiosità riguardo a tale attrezzatura da deposito è nata parecchi anni or sono leggendo un numero speciale di Mondo Ferroviario dedicato ai depositi locomotive. Nella sezione destinato ai depositi del vapore era presente un articolo in cui si spiegava il funzionamento di una fossa di visita dotata di apparecchio cala assi corredato non da foto bensì da uno schizzo in sezione. Oggi – volendo costruire un plastico con deposito per accogliere le circa 50 macchine a vapore FS da me auto costruite – la voglia di riprodurre questa attrezzatura misteriosa mi ha spinto a dedicarmi all’impresa. Così ho scelto di redigere questo articolo suddiviso in due sezioni: nella prima parte spiegherò a cosa serve e mostrerò come ho costruito l’impianto, mentre nella seconda ne rappresenterò il funzionamento con la macchina su cui si deve intervenire e tutte le manovre collegate, ove chi vorrà potrà trarre molte ispirazioni per più un diorama, molto particolare ed esclusivo. Infine non sottovaluto la valenza storico-tecnica del lavoro perché nella mia pur copiosa biblioteca non ho rintracciato alcuna foto di questo impianto e quindi riprodurlo – per di più in scala N – assume per me un’ulteriore valenza.

Prima parte: a cosa serve e come si costruisce

E’ un impianto di cui erano dotati alcuni depositi locomotive in cui si potevano eseguire operazioni di manutenzione su assi delle locomotive, difettosi o bisognosi di rettifiche. Si dividevano in due categorie: per le ruote medie (fino a 1500 mm circa) e quelle per ruote grandi, con diametro fino al massimo di oltre 2 metri per le 690/691 e delle macchine ex austriache da 2100 mm di diametro. L’asse veniva liberato dal telaio della loco senza dover sollevare il rotabile e una volta rettificato veniva nuovamente posto nel telaio della loco sempre senza doverla sollevare: un sistema di telai mobili a sostegno dei due spezzoni di rotaia che sostengono l’asse “malato” assicurano lo spostamento laterale necessario per far calare e poi risalire l’asse senza alzare la loco. Il funzionamento sarà più chiaro nella seconda parte dell’articolo: io stesso ho dovuto pensarci molto perché l’unica descrizione reperita per quanto precisa e l’assenza di foto mi hanno costretto a riprodurre la sequenza delle operazioni su carta per verificarne la logica e la fattibilità.

Come sempre mi sono rivolto a materiali di facile reperibilità e a basso costo e quindi ho utilizzato per la struttura della fossa dei fogli di plastica da 1 mm su cui ho inciso il mattonato rivolto all’interno, mentre il pavimento è a strisce per riprodurne la struttura che ho visto in una foto: non dimentichiamo la grata del tombino di scolo al centro del pavimento!

Elementi costitutivi la struttura della fossa

La forma della fossa la si evince dalla foto dall’alto: la sezione più larga è quella destinata ad accogliere il braccio telescopico verticale del cala sala ed ha una profondità maggiore rispetto alla fossa di visita a cui è raccordata da ambo le parti da una serie di scalini anch’essi in plastica; la larghezza è di 3 mm maggiore della larghezza di una qualsiasi ruota, mentre la lunghezza dipende dalla misura massima del diametro dell’asse che si intende trattare. Completata la fossa l’ho inserita su un piano di cartone da 2 mm su cui ho ricavato un’apertura uguale all’impronta della fossa per poi potervela inserire. Dopo averla posizionata correttamente ho fissato in modo provvisorio uno spezzone di binario Arnold a cui ho tagliato la parte interna delle traversine per tutta la lunghezza del binario che sovrasterà la fossa.

Vista dall’alto della fossa da cui si evincono le forme e la struttura

Ho poi tagliato il binario che sovrasta la fossa nella parte più larga ricavandone due spezzoni di binario di pari misura. Quindi li ho fissati su due telaio di plastica zigrinati con punta da tracciare per simulare il pavimento antiscivolo. Ho poi preso due profilati a U e li ho incollati al piano del terreno da entrambi i lati del binario (vedi foto) in modo da formare due parentesi quadre affacciate entro cui dovrà scorrere il telaio dotato di binario.

Primo piano sulla fossa del monta assi e sul perno del braccio telescopico

A lavoro ultimato i due spezzoni di binario dovranno potersi muovere verso l’esterno fino a liberare completamente la proiezione della fosse più grande e poi riavvicinarsi fino a ricomporre la continuità del binario che sovrasta la fossa.  Infine ho realizzato il braccio telescopico del monta assi sfruttando due tubetti di rame infilati l’uno dentro l’altro; quello interno sosterrà il supporto della sala costituita da una lamella di alluminio da 0,2mm debitamente curvata come si evince dalla foto.

Primo piano degli spezzoni di rotaia mobili e asse calato

Per chi volesse sarà facile predisporre un comando manuale a leva che permetta a distanza di agire sull’estensione verticale del perno del monta assi per renderlo funzionante e far salire e scendere davvero la sala smontata. Infine la verniciatura eseguita a pennello usando colori acrilici semilucidi che non adopero più per i modelli, molto diluiti per entrare nelle incisioni dei mattoni e farli quindi risaltare, pur nel generale stato di usura tipico di queste strutture. La sporcatura è eseguita con diverse passate diluite di normale colorante usato per tinta delle pareti di casa, nel caso specifico marrone e ocra.  

Impianto finito ed inghiaiato

Infine si provvede alla massicciata: io ho usato scaglie di ardesia fissate con vinavil diluita e addizionata al solito sapone per piatti: attenzione a non farlo finire sotto le slitte altrimenti i binari non si muoveranno più!

Seconda parte: come funziona

Per chiarire il funzionamento dell’impianto mi aiuterò con brevi descrizioni ed immagini. Ognuno potrà in seguito interpretare ogni fase come un soggetto per un diorama molto speciale.

La loco gr851 ha l’asse centrale bisognoso di manutenzione e viene perciò spinta sulla fossa da un’altra macchina da manovra e posizionata con il secondo asse sopra alla sezione di rotaie mobili.

Eccola 851 privata del biellismo che viene spinta fino ad avere l’asse centrale sulla rotaia mobile

Dall’interno della fossa viene liberata la ruota dal telaio e il cala sale si solleva prendendo contatto con l’asse della ruota e sollevandolo appena dalla rotaia.

Il cala assi prende in carico la ruota. Per comodità la loco è stata eliminata per meglio chiarire la successione delle fasi

I due spezzoni di rotaia mobile vengono spinti verso l’esterno permettendo all’asse di essere calato all’interno della fossa, sempre sorretto dal cala sale che si abbassa.

Sempre con la loco sul binario (ancora esclusa in foto) si allargano le rotaie

Le due rotaie verranno nuovamente spinte all’interno riallineandosi alla rotaia della fossa.

L’asse è in fondo alla fossa per permettere il riavvicinamento delle rotaie e lo spostamento della loco

La 835 vie spinta fuori dalla fossa, priva del suo asse centrale.

Spostamento della 851 verso un ricovero temporaneo

Le rotaie mobili vengono nuovamente aperte per far uscire la ruota dalla fossa che vene sollevata dal cala sale con il bordino poco sopra il profilo della rotaia; le rotaie vengono riallineate e l’asse posato sulle medesime, mentre l’asse verticale del cala assi ritorna in posizione di riposo in fondo alla fossa per non intralciare lo spostamento dell’asse che viene spinto verso l’officina o sollevato da una gru a seconda dei mezzi a disposizione.

Presa in carico dell’asse da parte del carro gru: destinazione l’officina

Per ricollocare l’asse nel telaio della locomotiva di eseguono a ritroso le operazioni viste prima: si cala la ruota nella fossa, si richiudono le rotaie, si porta la loco con il telaio sopra il cala sale, si riaprono le rotaie e si solleva l’asse oltre il profilo delle rotaie, si richiudono le rotaie, si fissa l’asse al telaio e la loco più muoversi con i suoi mezzi fuori dalla fossa..

Come si vede la sequenza di operazioni è intrigante e potrà essere interpretata in un diorama,magari dinamico!

Locomotiva a vapore F.S. Gr482

Data la complessità dell’autocostruzione di questo modello suddividerò l’argomento in due puntate onde fornire il massimo dei dettagli soprattutto fotografici.

Prima Puntata: IL TELAIO

E’ necessaria un piccolo e crudo preambolo in cui ricordo che per costruire in questa scala così ridotta bisogna accettare a priori alcuni compromessi il che non vuol dire realizzare modelli informi o montati sui carrelli che paiono trampoli (come mi è capitato di vedere in produzioni artigianali e non), ma solo dedicarsi con pazienza a limare qua e là uno o due millimetri che riportino il modello alle dimensioni complessive originali, con qualche piccolo trucco ma sempre assicurandosi che chi osserverà il modello finito possa dire: non sembra neppure fatto in scala N! Il tutto con buona pace delle dotte e legittime disquisizioni sul numero di razze delle ruote, sulla distanza delle chiodature e altre nobili osservazioni che non dovrebbero mai essere un ostacolo a mettersi in gioco e anzi dovrebbero spronarci a superare con astuzia gli oggettivi vincoli dimensionali. Nel caso specifico ho confrontato i disegni con il materiale in mio possesso e mi sono accorto che pur usando ruote di circa 8 cm più piccole al reale, avevo un passo complessivo di circa 2mm maggiore a causa delle dimensioni dei bordini che in questa scala sono necessariamente sovradimensionati. Ma se vogliamo parlare di un altro compromesso posso evidenziare che la distanza tra macchina e tender è maggiore che al reale perché altrimenti nelle curve medie di un normale plastico il deragliamento sarebbe assicurato: un nonnulla rispetto ai Rivarossi in 1:80 e alle carrozze Marklin con due scomparti in meno e altre leggerezze più vicine ai nostri giorni. Ciò detto posso proseguire nella trattazione non avendo più le coronarie dei puristi sulla coscienza.

Tutta la struttura si basa su un progetto che vede i praticabili e il gruppo cilindri solidali al telaio, mentre la caldaia e la cabina formeranno un tutt’uno che si dovrà muovere senza problemi e senza che si notino antiestetici spazi tra i due elementi. Ciò come vedremo richiederà un attento studio dei vari elementi, soprattutto compressore, tubi adduttore del vapore, caldaia e mancorrenti.

Telaio di origine Arnold con gruppo cilindri già modificato e biella con testa a croce autocostruita in ottone

Il telaio di base è un vecchio pezzo di ricambio di Arnold credo di una br 52 con la limitazione del passo di cui sopra. Ho provveduto a tagliare la parte posteriore fino alle piste prendi corrente e anteriormente sopra il carrello. Ho ripulito le prese di corrente e agito sulla loro inclinazione per assicurare una discreta presa di corrente che comunque sarebbe stata completata da 4 ruote in presa del tender. La motorizzazione è costituita da un motore del diametro di 7 mm e lungo 15 a cui ho collegato non senza un po’ di difficoltà una vite senza fine di produzione Lineamodel. Il tutto come sempre è tenuto in posizione da una custodia elastica in ottone che ho approntato in modo che il motore possa essere sfilato per la regolare manutenzione. Ho anche modificato il gruppo cilindri originale aggiungendo pezzi di plastica e stucco in modo da dare la classica forma aperta verso l’alto dei cilindri; ho tagliato la parte anteriore dei cassetti di distribuzione e soprattutto ho provveduto a modificare il biellismo inserendo la secondo guida creando un piccolo solco sul fondo di ogni cilindro per accoglierla. Per la precisione la seconda guida deve essere solida, rigida e sottile e quindi ho utilizzato il terminale di un normale seghetto da traforo ormai esausto. Per la testa a croce ho fatto una sintesi di alcuni anni di esperimenti mal riusciti e alla fine ho ottenuto quello che cercavo usando due profilati ad H sovrapposti, in ottone del negozio Amati, fissati tra loro da un pezzo di plastica da 0,5mm al centro del quale ho eseguito un foro da 0,5 mm in cui ho fissato un chiodino di ottone su cui è imperniata la biella motrice e la distribuzione del cassetto.

Dettaglio della testa a croce con ingrandimento esasperato

Sulla testa anteriore della biella a croce ho eseguito un foro in cui ho inserito uno spezzone di filo di ottone che simula lo stelo dello stantuffo. Dal centro del telaio ho tagliato con una lama circolare i serbatoi e spianato le zone troppo evidenti. Per la cronaca ho usato le facce chiodate di uno dei serbatoi alienati per riprodurre la parte anteriore dei cassetti di distribuzione sul gruppo cilindri.

Vista dall’alto del telaio con evidenza degli spazi per il biellismo

Quindi ho incollato al centro dei cilindri il blocchetto filettato che era sul telaio e lo posizionato in modo che fosse sotto al fumaiolo, per fissare la caldaia al telaio. Poi ho costruito la piattaforma anteriore che va dal praticabile anteriore fino al limite del meccanismo di inversione di marcia, usando plastica da 0,5mm. La restante parte del praticabile posta ad un livello inferiore è stato realizzato con profilati di plastica incollati a ciò che restava del telaio originale davanti alla cabina e poi ricoperto da una lastrina per parte di alluminio da 0,2 mm.

Motorizzazione del telaio già abbinato ad un tender Minitrix di recupero anch’esso con funzione di presa di corrente

Naturalmente i praticabili saranno corredati di tutta una serie di elementi che vanno dai serbatoi dell’aria compressa, alle sabbiere, pompe di lubrificazione nella loro protezione scatolata, ecc, ma saranno collocate in sede solo quando sarà realizzata la caldaia e la cabina per evitare che i maneggiamenti provochino disastri. La parte per me più appariscente è costituita dal frontale in cui il pancone con i respingenti forma un tutt’uno con  i rostri scacciapietre ed è abbellito da una coppia di svasature sul frontale e da un’apertura di alleggerimento sotto i respingenti da cui dovrà poi spuntare il tubo della condotta pneumatica; e non dimentichiamoci di una serie di chiodature che non potevano non essere riprodotte!

Telaio con i praticabili e i primi particolari posti in opera

Ho quindi eseguito il frontale in ottone e poi ricalcato la forma definitiva su una lastra di alluminio da 0,2mm su cui ho ricavato tutte le chiodature e i fori su cui inserire i respingenti e ho poi incollato i due elementi. Con l’aiuto di alcune foto ho potuto constatare che alcuni esemplari avevano le custodie dei respingenti cilindrici e quindi mi sono affrettato a riprodurre quel modello per semplicità costruttiva usando dei tondini di rame da 1,5 mm. Infine ho costruito in ottone il carrello anteriore e l’ho articolato alla vite di supporto anteriore del carter.

Altra vista del telaio con accessori

Il fissaggio del gruppo caldaia-cabina al telaio è assicurato con una vite che sotto il fumaiolo – asportabile – fisserà i due blocchi: per evitare che sollevando il modello i due elementi si aprano a forbice infulcrati come sono in un sol punto, ho pensato di bloccarli all’altra estremità con una micro vite orizzontale che attraverso il pancone posteriore sotto la cabina entrerà nel telaio assicurandone la tenuta verticale. A grandi linee il lavoro sul telaio si può dire completato, ma in realtà si è sviluppato parallelamente con la realizzazione della sovrastruttura perché era necessario continuamente verificare gli allineamenti e i collegamenti tra caldaia e telaio per evitare anche interferenze con la meccanica e le prese di corrente, ma del resto parleremo nella seconda puntata.

Su questo lato trova posto anche il rinvio del meccanismo di inversione della marcia

Seconda parte: La carrozzeria e telaio

Avendo verificato  che telaio, biellismi, motore e prese di corrente funzionano si può passare alla costruzione della carrozzeria. Per prima cosa ho realizzato la caldaia partendo da un tubo di plastica del diametro di circa 10mm, mentre la parte iniziale della camera fumo è come al reale di un diametro leggermente inferiore al resto della caldaia e in essa si infila; ho poi costruito la base su cui poggiarla tra i cilindri.

Guscio in rame che dovrà ricoprire il tubo di plastica che funge da caldaia

Il fissaggio della caldaia avviene tramite una vite che è posta all’interno della camera fumo e lavora verticalmente avvitandosi tra i cilindri. La testa della vite è incassata di un paio di mm rispetto al profilo della caldaia e nel foro ho potuto quindi affondare il fumaiolo che può essere estratto per svitare la carrozzeria dal telaio per le consuete manutenzioni. Entrambi i pezzi che compongono la caldaia sono poi stati ricoperti da una lamina di rame su cui ho provveduto a incidere sul retro tutte le chiodature in special modo quelle ai lati del forno. Una volta avvitata la caldaia  e controllato che fosse perfettamente orizzontale tramite una piccola bolla, ho incollato la cabina precedentemente eseguita in plastica e che dovrà arrivare ad inglobare inferiormente il bordo del telaio Arnold in modo da dare continuità ai nuovi praticabili costruiti e fissati al telaio come visto nella precedente puntata. Posteriormente ho realizzato una sottile testata in alluminio che raccorda la cabina e al centro ho praticato un foro orizzontale per una micro vite che contribuirà al fissaggio della sovrastruttura al telaio; il tutto lasciando lo spazio per la staffa di collegamento al tender e ai fili che ne portano corrente. Le coperture in rame della caldaia sono state incollate con colla Artiglio e rifinite sui bordi con loctite, mentre la tenuta è stata assicurata con tre mollette da bucato. Sono poi passato a costruire tutte le sovrastrutture: il duomo è una custodia da scovolino dentale mentre il fumaiolo è ottenuto per tornitura di un pezzo di materozza di plastica posta su un trapano B&D tenuto tra le ginocchia… Da non dimenticare la zavorra che ho realizzato partendo da pimbini da pesca schiacciati al punto da farli diventare uguali al diamentro interno della caldaia stessa. In questo modo la massa si consolida soprattutto sopra agli assi motori a beneficio sia della trazione/stabilità di marcia, sia della presa di corrente.

Il portello della camera fumo è in plastica da 0,2mm su cui ho riportato sia le cerniere esterne (filo elettrico e guaina relativa) e le relative staffe orizzontali e verticali di fissaggio nonché i quattro fermi superiori e inferiori. Il frontale è completato dal mancorrente superiore orizzontale e dai mancorrenti curvi laterali che partono dal lato della caldaia.

Primo piano sul portellone di stile austroungarico e sul poderoso pancone

Il castello di supporto anteriore alla caldaia è stato realizzato in rame con le relative chiodature e fissato al telaio per permettere di sfilare la caldaia. Anche le tubature di adduzione del vapore a forma quadrata ai lati della caldaia sono solidali ad essa. Il compressore sul praticabile sinistro è costituito da spezzoni di tubi di rame su cui sono state avvolte delle spire di filo di rame a simularne la caratteristica forma per il raffreddamento. Tutti i tubi e i mancorrenti sono stati eseguiti in rame o in costantana e fissati con loctite; come al vero sul lato destro della caldaia essi corrono paralleli tra loro appoggiati a due mensole di ottone fissate dentro la caldaia.

Prime prove di allineamento telaio – cassa

La realizzazione del pancone anteriore di cui ho parlato nella precedente puntata merita una menzione particolare per la complessità costruttiva e per l’imponenza giacchè raccoglie in sé sia il pancone porta respingenti, sia gli scaccia sassi e presenta un’asola centrale da cui passa la condotta pneumatica e su cui ho voluto riprodurre il più possibile tutte le chiodature come al vero. Inoltre è dotato di svasi laterali sul frontale all’altezza dei montatoi e dei relativi mancorrenti curvi e infine vi ho riprodotto un tentativo di gancio realistico, già documentato in un precedente articolo.

Pancone anteriore in lavorazione

Per il tender sono partito da un modello Piko di assoluto recupero su cui ho montato una carrozzeria del tender della br53 Fleischmann ampiamente tagliato ed adattato per riportarlo alla forma dovuta. Infine l’ho ricoperto con una foglia di rame da 0,2mm su cui ho inciso le chiodature sull’inverso.

Telaio e cassa in progress….

Cassa del tender ricoperta con foglia di rame su cui ho inciso le chiodature e fissate le scalette laterali

La verniciatura è eseguita con una mano di primer in bomboletta Tamiya e successivamente di nero semilucido per la carrozzeria di loco e tender, mentre per i cilindri e tutti i praticabili e relativi dettagli del telaio il nero è stato dato a pennello per evitare di sporcare le linguette prendi corrente e le ruote. Il tender presenta il telaio in rosso vagone con ferramenta nere. Altri particolari come valvole coale, lanterne, rubinetterie e iniettori sono in color bronzo. Tutto il modello è stato poi rifinito con una mano di vernice trasparente semlucida con le stesse modalità del nero. Infine mi sono tolto gli occhi per fissare i numeri sul pancone che sono stati composti ognuno da due blocchi di cifre e viste le dimensioni dei numeri non è stata una passeggiata.

Modello quasi ultimato visto dal tender

Particolare della realizzazione dei dettagli della cassa

Vista laterale del modello finito

Alla fine posso però dire di essere in possesso di un modello per questa scala mai costruito da nessuno in questa scala (a mia memoria) e che funziona in modo assai soddisfacente, ambientabile tra il 1919 e il 1954.

Di seguito una galleria di immagini del modello finito e verniciato.

Gancio realistico a maglia per modelli

Mentre stavo realizzando il pancone anteriore della mia ultima locomotiva mi è venuto in mente il modo di costruire un gancio realistico con davvero quattro pezzi di filo e un po’ di ingegno, Quasi mi vergogno a scrivere in dettaglio come realizzarlo perché credo di non essere arrivato primo e quindi di fare la figura del fenomeno, ma non avendo letto niente in proposito – soprattutto in scala N – mi permetto di suggerire come migliorare l’estetica dei nostri modelli, come sempre a costo 0. Mi scuso fin d’ora se le foto potranno in alcuni casi essere un pò scarse a causa delle dimensioni davvero ridotte del soggetto, ma l’intento era quello di ingrandire al massimo per dare chiarezza al metodo costruttivo e al risultato finale. Gli ingredienti sono i pezzi che si vedono in foto più un filo di ottone piegato a gancio (il gancio appunto) con l’ausilio di pinze a becchi curvi e presselle. La carta millimetrata di sfondo aiuta a capire le dimensioni: ogni quadretto è 1 mm!

I particolari essenziali

Dopo aver realizzato il gancio lo si infila in un foro orizzontale praticato su un blocco di legno in modo che sporga nella stessa posizione che assumerà sul modello. Poi si piegano due pezzetti di filo di rame a U leggermente richiusi alle estremità. Il primo dovrà essere fissato ai fianchi del gancio in modo che la U resti verticale, mentre il secondo sarà incollato dentro al gancio come al vero, quindi in posizione invertita rispetto al primo. Suggerisco sempre di incollare prima con colla per plastica per trovare la giusta posizione e poi consolidare con la loctite. Quando le due U sono state fissate si incolla tra esse il terzo pezzo costituito da un filo di rame con due fettine di guaina di filo elettrico per circuiti stampati che andrà a collegare le due U e simulerà la vite tenditrice. Anche qui prima si posiziona poi si incolla definitivamente.

Gancio realistico richiuso, inserito su una 482 in costruzione, oggetto di un prossimo articolo

Il bello di questo metodo è che il gancio può essere realizzato anche penzolante come a volte si vede dopo una manovra di sganciamento avvenuta o in corso e permette di animare ulteriormente i nostri modelli. Fate solo attenzione che il gancio si fermi almeno 1 mm sopra il profilo della rotaia altrimenti negli scambi sono dolori.

Gancio appeso ma slacciato a penzoloni dopo una manovra

Una passata di nero prima di inserirlo sul pancone eviterà sbaffi di nero sul pancone o di rosso sul gancio…. Tempo previsto: circa mezz’ora conun pò di allenamento, quindi si può fare!

Gancio posizionato e verniciato

Caricatore di carbone tipo Schilhan

Per allestire un decente deposito locomotive a vapore mi mancava ancora un distributore di carbone a traliccio. Avevo visto alcune immagini del modello in HO di Sagi e mi era sembrato di un buon livello di dettaglio. Poi però ho iniziato ad esaminare in dettaglio le foto d’epoca contenute nei numerosi volumi della mia biblioteca e in particolare quelli della collana delle loco a vapore italiane di Ricciardi, Grillo e Sartori  dalle quali ho scoperto che ogni deposito aveva una struttura a traliccio su cui interveniva per le opportune personalizzazioni (dimensioni dello scivolo, forma dei materiali di rinforzo del traliccio, pianerottoli intermedi per la manutenzione, copertura della trave che sostiene il meccanismo di sollevamento, ecc.) rendendo ogni modello un unicum e quindi lasciandomi le mani abbastanza libere pur nel rispetto dell’impianto generale.

Vista del modello finito: altezza complessiva 75 mm

Sono quindi partito col disegnare su carta millimetrata la struttura lato fronte e laterale e poi ho tagliato i quattro profilati a T posti ai quattro lati. Ho incollato due di essi sul disegno della vista frontale e ho riprodotto il gioco di incroci con il medesimo tipo di profilato usandolo diritto e rovescio in ogni X.

Traliccio in progress

Poi ho ripetuto l’operazione per la seconda facciata avendo cura di interrompere la X di base a metà per far entrare – al vero – i vagoncini con il carbone nella struttura (nel mio caso mi sono clamorosamente dimenticato di questo “dettaglio” e mi sono visto costretto ad intervenire successivamente a struttura completa: non fatelo!). A questo punto – sempre con l’aiuto del disegno vista laterale – ho incollato sul lato di ogni facciata del traliccio dei sottili spezzoni di plastica a sezione quadrata in corrispondenza dei sostegni orizzontali;

Travata anteriore con i supporti laterali

ad essiccazione avvenuta ho incollato verticalmente la rotaia in cui scorrono i carrelli del carbone che ha anche la funzione indotta di rinforzo alla struttura dei travetti laterali. La parte curva di rotaia su cui si rovesciano i carrelli è stata eseguita con filo di rame curvato ed incollato su una base di plastica; ho ritagliato e rifilato il tutto e posto in posizione. Quindi ho affacciato tra loro le due strutture e le ho incollate  in modo da dare continuità alla struttura in corrispondenza di ogni piano orizzontale. Ho poi costruito lo scivolo in plastica da 0,2mm e l’ho incollato in posizione aperta sostenendolo nell’incavo della T della trave orizzontale. A parte ho realizzato la struttura del gruppo “carrucole – cavi – bilancieri” che aiutano al vero l’apertura e chiusura dello scivolo. Il loro posizionamento dentro la struttura chiusa non è una passeggiata, ma bisogna farlo per forza dopo che è stato posizionato lo scivolo per far coincidere i cavi che passano attorno alla puleggia con il tirante laterale dello scivolo. 

Struttura completa sui quattro lati

A seguire ho preparato il blocco “trave-cavo di sollevamento-cavo di mandata al meccanismo di avvolgimento”  e l’ho fissato a cavallo dell’ultimo piano. A questo punto bisogna realizzare i due pianerottoli intorno alla struttura, uno a livello dello scivolo, l’altro all’altezza della trave di sostegno del cavo di sollevamento dei carrelli.

Dettaglio delle rotaie di caricamento dei carrelli del carbone e bilancieri dello scivolo (non ancora presenti)

Sul pianerottolo intermedio ho anche realizzato la ringhiera usando filo armonico di costantana, colla e tantissima pazienza. Con i medesimi ingredienti ho eseguito anche la lunga scala che attraversa verticalmente l’intera struttura, adottando il metodo già descritto e la dima relativa.

Struttura con scivolo del carbone in posizione operativa

Infine il tetto: alcune strutture non ne sono dotate, altre sì e quindi ho voluto impreziosire il modello con un dettaglio insolito: i lambrecchini sul bordo dello spiovente. Sono ottenuti limando con una lima triangolare il bordo di un foglio di plastica da 0,2mm e poi tagliati a strisce alte circa 3 mm sopra i lambrecchini: si provvede a incidere orizzontalmente e a piegare il modo che si formi una lunga V la cui apertura sarà condizionata dall’inclinazione del tetto in quanto la striscia di lambrecchini – lunga quanto il bordo del tetto – sarà incollata sotto il bordo di ogni spiovente e dovrà restare verticale.

Struttura completa del tetto e del cavo di trascinamento dei carrelli e comando motore

Il basamento è di compensato da 4 m in cui ho ricavato i fori per immergervi le estremità del traliccio. Verificate che sia rispettata la verticalità in ogni lato. A questo punto ho aggiunto qualche dettaglio come il motore e il relativo avvolgitore del cavo dietro al quale ho fissato il cavo di rimando che arriva dalla sommità del traliccio, la leva di comando del motore che ricorda un po’ la leva di comando dei deviatori in cabina scambi. Per mettere all’asciutto il manovratore ho provveduto a realizzare una tettoia inclinata anch’essa dotata di lambrecchini.

Modello dotato di balconate, tetto e tiranterie varie

Il modello è finito, ora non resta che procedere alla verniciatura in nero semilucido (suggerisco l’uso di bomboletta per raggiungere tutti i punti della struttura evitando antiestetiche concentrazione di vernice nei punti di giuntura del traliccio).

Modello terminato con la tettoia del posto di manovra

Altra vista del complesso

Io ho preferito dare un tocco di invecchiamento al tutto usando tempere e vernice acrilica diluita e stesa a pennello a più riprese. Ora il modello è pronto per essere inserito nel plastico oppure per realizzare un diorama intermedio da collocarsi nel futuro deposito locomotive. Di seguito una galleria di viste del modello finito ed invecchiato.

Modello montato su basamento per ambientarlo sul plastico/diorama

Particolare del gruppo propulsore

Locomotiva a vapore F.S. Gr 910

Chi mi conosce per i precedenti articoli su questo sito saprà che la mia ambizione è quella di autocostruire il maggior numero di modelli di rotabili italiani in scala N partendo da materiali poveri (plastica in fogli, tubetti di rame, cappucci o pulsanti di biro, guaina di filo elettrico ecc.) usando meccaniche altrettanto povere acquistate sul web a livello di parti non funzionanti, telai danneggiati su cui innesto altri particolari provenienti dalla mia scatola dei ricambi: insomma con un paio di decine di euro solitamente raggiungo l’obiettivo. Nella mia personale Pietrarsa mancava un modello molto ambito, poco comune in scala HO e credo mai riprodotto in N, ossia la Gr910.

Vista frontale del modello finito

La sua forma sgraziata e il biellismo montato parzialmente al contrario rispetto al solito non potevano lasciarmi indifferente. Come sempre prima di partire è necessario dotarsi di una buona sequenza di immagini e magari di articoli che descrivano eventuali modifiche o varianti nonché ovviamente i disegni in scala. Il passo successivo è la progettazione che deve essere rigorosa non tanto nella maniacale ricerca dell’esatto numero di chiodi di un pancone o dei raggi della ruota (io  al contrario ho da sempre sposato il concetto di Briano che preferisce un colpo d’occhio convincente a una perniciosa ricerca della perfezione al decimo di mm), bensì l’individuazione del punto più difficile del modello e risolverlo in modo adeguato in modo che il resto diventi davvero un divertimento. In questo caso – ma è quasi sempre così – la meccanica è la parte più complessa perché deve rispondere ad alcuni quesiti che sono diventati la mia check list ad ogni nuovo modello:

Primo piano del telaio e della meccanica Arnold

1) come far stare il motore nella cassa; 2) come prendere corrente sul maggior numero di ruote; 3) dove allocare la massima quantità di zavorra per aumentare il peso del modello che serve sia alla trazione, ma prima ancora alla captazione della corrente; 4) come fissare la cassa al telaio in modo stabile.

La risposta almeno parziale è stata trovata grazie ad un fortunoso acquisto sul web del telaio con ruote, biellismo e prese di corrente della Br 74 Arnold. Ora l’altro ostacolo era il biellismo, ma possedevo la testa a croce completa delle bielle di distribuzione di una br 36 di Arnold e mi è bastato sfilare la testa originale ad una sola slitta e montare a suo posto quella doppia, avendo cura di montare a rovescio le bielle del distributore per avere la famosa distribuzione all’indietro.

Primo piano della distribuzione

Ho poi costruito la sede per accogliere la biella che parte dall’eccentrico posto sull’asse centrale usata per invertire la marcia e che deve anch’essa essere posizionata all’indietro. Si tratta di un semplice tubetto di rame fissato al telaio da entrambe le parti in cui ho infilato un chiodino da modellismo navale che funge da articolazione: per smontare il biellismo per la manutenzione basta sfilare il chiodino dal perno e il gioco è fatto.

Per i cilindri sono partito da quelli originali a cui ho sfilato le bielle e con plastica e stucco ho riprodotto le forme originali tenendo conto della differenza tra lato destro e sinistro a causa della doppia espansione di cui erano dotate queste locomotive. Infine con loctite ho incollato nella corretta posizione le doppie slitte su cui far scorrere la nuova testa a croce.

Perimetro di base della carrozzeria

Per passare al terzo punto ossia la zavorra, la forma delle casse d’acqua si è prestata perfettamente per essere riempita con piombini opportunamente schiacciati per farne stare la massima quantità. Infine il 4 punto: pur con un certo disgusto ho dovuto cedere alla lusinga di una vite che poteva essere inserita nella sede già prevista nel telaio del modello originale e che corrispondeva proprio con la sommità della sabbiera quadrata: mi sono detto che se questo sgarbo all’estetica se la potevano permettere Arnold o Fleischmann…. poteva andare bene anche a me e così ho fatto. Essendo immersa nella superficie della sabbiera ammetto che si nota davvero poco e quindi la coscienza non mi rimorde per nulla.

La carrozzeria prende forma…

Vista interna con la zavorra in sede

La cassa è realizzata in plastica da 0,5 mm (fogli plasticard) mentre la caldaia è un tubo di ottone (per il problema della zavorra) acquistabile in un qualsiasi magazzino di fai da te; il duomo è il solito pulsante di biro opportunamente limato per dare la giusta forma. Le lanterne sono ricavate da tubetti di rame forati con punta da 0,5 mm per inserire il chiodino che simulerà lo sfiato del fanale, riempite di stagno e poi lucidato, e corredate con i classici triangoli di protezione sul vetro, eseguiti sempre in filo di rame piegato con le pinzette. Terminata la verniciatura si posizioneranno le lanterne e con filo di rame piegato attorno allo stelo di un cacciavite da orologiaio si realizzeranno le maniglie che saranno fissate con loctite.

Primo accoppiamento telaio – cassa

Work in progress….

Verniciatura: la cassa è stata ricoperta da primer grigio a bomboletta e poi verniciata sempre a bomboletta con colore nero semilucido di Tamiya.

Vista di lato del modello finito

I cilindri e altri dettagli sono invece verniciati a pennello sempre con colori acrilici. Ad essiccatura avvenuta una passata di trasparente semilucido eviterà ditate inopportune.

Dall’alto di apprezza la foggia singolare del modello

Le ruote sono in rosso vagone dato a pennello, i panconi in rosso segnale e i particolari come le valvole, gli iniettori e le lanterne sono verniciate  a pennello in color bronzo.

Lato sinistro

Vista posteriore

Infine una carrellata di foto in bianco e nero per evocare l’ambiente ferroviario dell’epoca aurea del vapore in cui ha lavorato la nostra locomotiva

Sollevatore per rotabili, detto “Capra”

Ho deciso di realizzare il plastico della mia vita e quindi sto costruendo tutti gli elementi necessari per la stazione, il deposito locomotive e tutti gli altri ambiti scenografici. In questo modo quando avrò deciso la struttura e il tracciato potrò tirar fuori dal cassetto i vari elementi costruiti negli anni come pezzi singoli e assemblarli in modo coerente nell’area di riferimento. Questa volta ho pensato di realizzare una capra, ossia uno strumento che nella realtà serviva al sollevamento delle locomotive a vapore per scopi manutentivi.

Schema di massima dell’elaborato

All’inizio pensavo fosse una realizzazione semplice, ma analizzando il progetto l’ho scoperta una delle più insidiose a causa delle parti inclinate e che nello stesso tempo devono restare parallele tra loro. Per prima cosa ho tagliato quattro profilati a T per le travi di sostegno e le ho fissate nella trave orizzontale che servirà anche da sostegno per il gancio di sollevamento. La massima cura è stata posta come detto per assicurare la verticalità della struttura, l’ortogonalità tra i quattro supporti e l’uguale inclinazione degli stessi.

Struttura di base in profilati di plastica a T

Tutta la struttura così ottenuta è stata immersa in una base di compensato da 2 mm forata in corrispondenza della testa delle travi e incollata in posizione con l’aiuto di squadre a L e bolle per livelle. La parte centrale è stata delimitata da due solchi che faciliteranno la sua asportazione e permetterà di essere collocata a cavallo del binario che accoglierà la struttura.

Struttura posata sulla base di compensato

Ho poi incollato su ognuno dei travi una striscia di plastica su cui ho ricavato le chiodature che corrono lungo tutta la trave. Poi sempre con la stessa plastica ho tagliato una serie di triangoli da fissati orizzontalmente ed equidistanti tra loro lungo le trave sulla faccia esterna. All’interno ho incollato invece dei tiranti che servono al vero da rinforzo alla struttura e sono ottenuti da filo di ottone armonico posti in sede con colla per plastica e poi fissati con loctite dopo averne verificata l’orizzontalità.

Struttura con tiranti orizzontali e tetto curvo chiodato

La trave superiore  ha subito un’apertura al centro per accogliere la puleggia di rinvio del gancio di sollevamento ed è stata ricoperta da un foglio di alluminio da 0,1 mm opportunamente inciso per riprodurre le chiodature e la forma curva sui bordi che si raccordano con le quattro travi verticali. Ho riprodotto la parte degli ingranaggi e del motore sulla scorta di alcune foto che lasciano purtroppo – o per fortuna – spazio alla fantasia e quindi ho usato una ruota di trascinamento dei cingoli di un carro tedesco Mark IV per l’ingranaggio principale di maggior diametro che miracolosamente si adattava ad un piccolo ingranaggio in nylon tratto dalla scatola dei ricambi e che ho fissato sul mozzo del motore elettrico dell’impianto.

Zoom sull’apparato motore della gru

Sull’albero orizzontale che supporta la ruota grande ho avvolto alcune spire di filo elettrico per simulare il rocchetto su cui si avvolgeva il cavo del gancio. Il motore è stato simulato con un cilindro di plastica su cui ho inserito un perno di rame, il tutto poggiante su due zampe a U che tengono sollevato il motore dal terreno di circa 1 mm. Sopra la zona motore ho realizzato la struttura di una pensilina ormai in disuso per dare la sensazione di un impianto in fase di dismissione. Il gancio di sollevamento è realizzato in filo di rame opportunamente sagomato e da due blocchetti di plastica a cui è fissata la puleggia principale. Il filo di sollevamento è stato ottenuto da un cavo di acciaio armonico a cui ho dato la forma mostrata in foto e che si avvolge sulla puleggia secondaria e poi su quella del gancio. In questo modo è assicurata la forma tesa del cavo anche dopo l’incollaggio. L’estremità del cavo è stata fissata all’interno del rocchetto posto sull’albero della ruota principale per dare un senso di continuità tra il cavo avvolto sul rocchetto e quello teso che sostiene il gancio.

Dettaglio del doppio gancio, della puleggia di sostegno e del cavo di trazione del gancio

Fase di incollaggio del gruppo puleggia – gancio – cavo di trazione

Infine la verniciatura: è eseguita a bomboletta, in nero e poi ripassata a pennello con colori acrilici marrone e giallo, abbondantemente diluiti e posati con più passaggi per simulare l’invecchiamento di una struttura sempre all’aperto e probabilmente ormai poco usata.

Di seguito una breve galleria del modello finito e verniciato.